1、传统工艺常见问题
1.1主要疵病
1.1.1横档印
（1）布匹在传统L形蒸箱中，预热区较短，不足以使仍然拒水的棉织物很好地完成工作液的扩散、溶胀过程。这时若进行折叠，接触履带板处温度高，含湿量低，与其他部位处理条件不同，会产生规则或不规则的横档印。
（2）织物进蒸箱堆布时，堆布打手在灯芯绒表面产生条状作用力，再经碱蒸定形，产生规则竹节条印。以上两种横档印在常规粗厚织物及弹力灯芯绒上尤为明显，在轻薄织物小页头堆布时，第二种横档印也会产生，而且无法消除。
1.1.2露底
（1）轧染液后，绒类织物较普通强物带液量高，红外的预烘能量无法使织物含水量降到临界含水率附近，紧接着的接触式烘燥使染料产生泳移。一般厚织物比薄织物容易产生，而且无法消除。
（2）均匀轧车浸轧时间短，松而多的茸毛所吸附的染料量远比被绒毛遮盖又相对紧密的绒沟多，与染料结合的几率不同，得色不同。一般灯芯绒纬向密度越大、越紧越明显（如48148-8条比64128-8条严重），弹力灯芯绒强物比普通灯芯绒织物严重）。
（3）拼色染料配伍性差，直接性高的绒毛表面上色快，造成绒毛绒沟异色。选择上染曲线较一致的染料可以改善，但不能根本解决。
（4）有些纺织厂使用的经纬纱配棉等级差异很大，其纬纱品质好，经纱品质差，死棉多。在相同前处理条件下，经纬纱吸色不同，加剧了露底。
1.2能耗环保
1.2.1水耗
灯芯绒较厚，水洗效果差，传统退、煮、漂三步法工序长，平洗槽多，水耗大。
1.2.2汽耗
（1）灯芯绒湿落布易产生压皱，必须烘干，而烘干效率低，车速不能快，烘燥能耗大。
（2）平幅连续工艺前后需经过煮练蒸箱、漂白蒸箱、还原显色蒸箱等，汽耗量很大。
1.2.3水处理
（1）连续轧染染色，固色率相对低，水解染料和未反应染料较多，水处理负荷重。
（2）中温活性轧染，盐用量很高，更增添了污水处理负担。
2、冷堆前处理
2.1工艺选择
所谓棉及棉混纺织物的冷堆前处理，是指将烧碱、双氧水同浴，在室温条件下进行长时间处理，达到退浆、煮练、漂白的目的。一般可分为浸轧、打卷、堆置、碱汽蒸、水洗五个阶段，前两个阶段针对工作液的吸附、扩散；第三步对杂质、色素进行溶胀、部分皂化及氧化；第四步对氧化产物进行化学降解，加速蛋白质碱水解、果胶酸酯皂化以及棉蜡的乳化、分散、增溶；最后一步对已经降解、皂化、碱水解、乳化的杂质清除。灯芯绒前处理冷堆工艺大多替代煮漂联合机用于易产生疵病的常规织物以及弹力织物，也可用于一般灯芯绒，其分步作用与普通品种类似，但是兼于灯芯绒的特殊性，冷堆组合以退煮冷堆或煮漂冷堆更佳。
灯芯绒印染厂来坯通常是原坯、开毛坯、烧毛坯，品种有粗、中细的弹力系列，各类仿平绒、提花系列，纱有精梳、粗梳、半精梳等，情况较复杂。它们对机台的适应性不同，对工艺的敏感度不同，所以必须根据品种规格，结合生产效率、机台利用率、质量、成本等综合考虑制定工艺。
常规工艺选择有以下几种方式：
（1）开毛、退浆、刷毛、烧毛、煮练、漂白
这是普通品种最常规的工艺，也是灯芯绒多年来质量最有保障的选择。三步法使配棉差、落绒多的灯芯绒得到了最充分的处理和清洗；退浆后刷毛，使茸毛易刷出，损伤小，烧毛匀净，焦黄度轻煮练漂白分开，又使各自工作液稳定易控，发挥最佳效能。
（2）开毛、刷毛、烧毛、退浆、煮练、漂白
退浆工序放在刷烧之后，刷毛难度有所增加。刷轻了，无法经过固定长度的刷毛机完成绒毛的解捻、竖起、抱合过程；刷重了，又易使绒毛产生损伤性刷档。即使刷毛适宜，烧毛后的焦黄，也增加了煮漂负担；而且也存在横档印和露底的问题。
（3）开毛、退浆、刷毛、烧毛、煮漂冷堆
许多织物在含浆时布身较硬，可以进行平幅加工，一旦退浆后，就无法上长车处理。该工艺可以解决敏感织物的起皱和许多常规织物横档印和露底的问题。
（4）开毛、刷毛、烧毛、退煮冷堆、漂白
来坯为烧毛坯，这种工艺通过冷堆完成了退浆、煮练、洗焦三步，对工作液要求也不高，同样可解决以上问题。
（5）开毛、刷毛、烧毛、退煮漂冷堆
该工艺烧毛坯使用更快速、经济。但是，有些灯芯绒坯配棉等级太低、参差不齐，重现性差；另外，开刷烧坯直接进入一步法工作液，批量很大时应慎用。因此，灯芯绒冷堆工艺以两步法为佳，对半制品要求不高的染色，一步法工艺也适用。
2.2冷堆工艺条件
2.2.1工艺流程
浸轧工作液→打卷→堆置→碱蒸水洗[轧处理液→汽蒸（100℃，2～4min）→热水洗→冷水洗]→烘干工作液组成，g/l
（1）（退）煮漂冷堆工艺（室温堆20h以上）
①NaOH 40～50 H2O2 15～20 水玻璃 3～5 螯合分散剂 5～6 精练剂 8～10
②NaOH 40～50 H2O2 15～20 三合一助剂 10～15
③H2O2 15～20 净棉酶 15～20
（2）退煮冷堆工艺
①NaOH（室温堆20h以上） 25～35 精练渗透剂 8～10
②煮练酶（室温堆8h能上能下） 5～6 纯碱（调节PH值8～9） 0.5～1
2 .2.2处理剂效能分析
双氧水在碱性条件下生成HOOˉ，可氧化色素中的发色系统，达到消色目的；还可以引发双氧水生成游离基，破坏果胶质、蜡质及含氮物质分子结构中的双键，使其与纤维素纤维间的相互作用力减少而去除。烧碱能使果胶中的酯键水解成可溶性物质而除去；含氮物质在高温时为烧碱水解而成可溶性氨基酸钠盐而去除；蜡状物质在热碱中皂化溶解；高级脂肪醇通过乳化而去除；棉籽壳中的油蜡、单宁、蛋白质和多糖与烧碱作用提高了溶解质；木持素在碱液中溶胀，低分子物发生分解，高谷子物由于溶胀下布降低了附着力，在溶液的机械作用下而脱落。氧漂稳定剂（螯合分散剂，水玻璃）可以减轻双氧水分解过程中温度、PH值、重金属对它的影响，控制双氧水在布上的分解率90%以上，防止催化分解损伤纤维。精练渗透剂一般选用耐碱而氧的阴/非离子表面活性剂，同时具有润湿、渗透、乳化、净洗的作用。三合一助剂具有渗透、乳化、分散、去污、净洗、脱脂、退浆、稳定双氧水分解等多种功能，其主要万分为烷基聚氧乙烯醚，配以磷酸酯螯合剂，故具有高效低耗能特点，大大简化了前处理冷堆工艺。净棉酶是生物酶技术与化学产品相结合的高科技环保产品，主要由环保生物碱、生物栈、非离子表面活性剂、生物螯合剂、金属络合剂组成；煮练酶是一种多元复合酶，它们都能在温和的PH值、温度和简易的操作条件下有效去除纤维共生物。这些酶制品一般采用退浆酶、果胶酶、纤维素酶的复合形式。酶具有很强的专一性，退浆酶可将淀粉水解成可溶性的精精；纤维素酶在水溶液中渗透纤维表皮，通过表面中的裂缝或微孔与初生壁接触，在接触点的初生胞壁部分，由纤维素酶的催化作用而发生纤维素分子的水解，形成空隙较大的纤维表皮，同时使果胶酶更易与在基质物中的果胶质接触，使果胶质水解，导致棉的表皮全部或部分去除，使吸水性和吸收染料的能力增强，从而达到在前处理的目的。煮练酶对织物处理后还要进行一道漂白，在净棉酶中加入稳定性化学药剂，可直接与双氧水共浴处理。
2.3冷堆前处理评价
2.3.1灯芯绒来坯多样，工艺制定具有复杂性。本身坯质的好坏，带浆多少，处理剂配比和工艺把握均会影响最终结果。特别是白度和降强始终是一对矛盾，而灯芯绒经开毛后，强力远不如卡其、牛仔布，所以必须根据不同染色要求、来坯情况、成品质量来灵活、慎重选择工艺条件。
2.3.2冷堆的应用使灯芯绒前处理生产工艺选择性更强，可能更充分有效地根据来坯情况，对现有的人、机、料进行合理调度，提高生产效率和设备利用率。
2.3.3冷堆前处理从根本上解决了敏感织物加工、横档印等灯芯绒要害问题，保证了产品质量，提高了竞争性。
2.3.4无论是两步法还是一步法加工，切实减少了能耗。
2.3.5酶冷堆法，使灯芯绒生产带入快速、便捷、无碱、环保的高度，为可持续发展奠定了基础。
3、冷堆染色
所谓冷堆染色，即指织物通过浸轧染液和碱液，进行打卷堆置，在室温下长时间缓慢转动，最后水洗完成上染的染色方式。该工艺包括浸轧工作液、堆置固色、水洗三个阶段。
3.1冷堆前准备
3.1.1小样准备
打小样是冷堆染色前非常重要的一个环节。小样的准确性直接影响大样结果，为此，要特别予以重视。目前冷堆最简单快捷的打样方式是微波炉法，即织物浸轧染液后，在微波炉中完成染料的固色。凡是在低功率情况下，能提供精确无级变化加热方式的微波炉都可使用，但是在使用前必须对其特定功率进行校准，以使其适应染色的要求。校准方式在玻璃烧杯中加入1L水，放入微波炉中，调试功率大小，直至规定时间内达到以下温度并将符合要求的刻度固定下来。初始：20℃；5min后：31～32℃；10min后：41～42℃；20min后：58～59℃；30min后：72℃。微波实际上是一种高频率的辐射，它会增加染料的振动频率，提高染料扩散进入纤维的速度，从而可以将活性染料快速固着在棉织物上。浸轧速度、轧余率、微波功率、织物在微波下暴露的时间，都会不同程度影响得色。调节的原则尽量使小样色光与大车冷堆后的色光相近。浸轧速度、轧余率可以尽可能接近大样条件，微波功率按照上述方法调节，微波作用时间根据大多数颜色的小样、大样相近原则确定。
3.1.2半制品准备
冷堆染色对半制品的要求较高。经前处理的织物必须具有均匀而良好的吸水性，毛效应在10cm/30min以上。烘干要均匀而适宜，太干织物反而表现出疏水性，浸轧染液时不易润湿；太湿影响得色及布面均匀性，一般控制在4%～6%。织物进轧槽前要充分冷却，因为有些对碱敏感的活性染料，随着温度的升高而加快水解，这样易造成前后色光的差异。前处理要净，织物上不应含有氯、双氧水等，也不应再带有浆料、石蜡等，否则会影响得色或产生局部不上色等。用作冷染的坯布配棉不能太差，也不能有明显黄白档，冷染的遮盖性不好，即使经过很好的前处理，也无济于事。
3.2冷染生产
工艺流程 浸轧染液→打卷堆置→水洗染液组成主要有染料和碱剂。工作液由染料、碱剂分别化好后，通过4：1比例泵在轧槽前混合而成。浸轧染液一般用均匀轧辊，辊槽容积最好小于50立升，车速快些，尽快完成槽液的循环。该工艺的染料选择范围很广，单/双乙烯砜型、一氯均三嗪/乙烯砜型、一氟均三嗪/乙烯砜型的活性染料都可使用。具体原则为，染料的反应性要强，能在高温下完成固色；染料在碱中的溶解度要高，否则染料会发生聚集而产生色点；染液的稳定时间要长；固色堆置时间的宽容度要大，能满足各种生产排程的需要；清洗要易；拼色配伍性要好。考虑到大生产有开槽、换卷、临时停车等情况，要保持色光的一致性，以染料耐碱水解稳定性的选择最重要。碱剂采用硅酸钠与烧碱的混合形式。烧碱提供足够染料反应固色的碱度，硅酸钠碱剂则作为缓冲剂，对碱液的PH值起调节作用，从而控制染料的水解反应，有利于提高固色率和得色率，同时可避免产生前后色差。另外，硅酸钠还可作为吸附剂，在后处理水洗浴中水解为胶状硅酸或碱土硅酸盐，可吸附水中的水解活性染料，防止在织物上沾污。织物染色打卷后用塑料薄膜包裹，转动堆置时间以大于拼色中最大固色时间为准。因生产需要，堆置时间延长到48h也无妨，但是如果堆置时间太
长或包裹不紧、或碱量不足，会产生干燥泳移，或布边碳酸化，导致PH值下降，减慢染料固色，引起布边色差。冷堆后，染料固色率可达90%。水洗较简单，可在任何水洗设备上完成。一般为冷水洗→热水洗→皂洗（常规净洗剂）→热水洗→冷水洗→烘干。
3.3冷堆染色评价
（1）整个过程虽然是半连续的，但由于准备工作都在上机前完成，故生产效率非常高。
（2）上染、固色都在室温下完成，水洗虽然需要加热，但由于冷染固色率高，水解染料少，清洗容易，相比需中间烘燥汽蒸的轧染，大大节约了，水、汽能源，缓解了污水脱色压力。
（3）冷染设备简单，投资少，占地面积小，打卷后虽然堆放场地，但可根据车间情况灵活安排。
（4）冷染不仅自身清洁容易，而且可使计划调度得以分色分配机台，节约了其他机台因频繁换品种的清洁时间。
（5）由于冷染在室温中长时间缓慢固色，不会发生泳移，无论织物松紧厚薄，染料的渗透性都极佳，所以产品色光更纯正，彻底解决了灯芯绒露底问题，满足了市场需求。
（6）只要工艺掌握恰当，可解决常规色特别是疑难色的染色一致性的问题。
（7）冷堆织物在A字架上的堆置，大大缓解了存布箱周转压力。染色，冷染也存在疑缝头印、手感较硬、放样没有轧染直观等问题。
4、结论
冷堆工艺虽非完美，但将冷堆工艺与常规工艺结合应用，不仅解决了原灯芯绒生产中无法解决的质量问题，更为印染厂环保节能、清洁生产提供了一种经济生产途径，这在纺织品流行时间越来越短、定单数量越来越小的今天，意义格外重大。现在许多企业都面临这样一个问题：市场留给纺织品的生产时间越来越小，如何借助原来的人、机、物资源，以最小的投入，最大限度地扩大能量和提高效率，冷堆工艺是目前最好的选择。
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